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铜面超粗化微蚀液 HY-18
一、产品简介
铜面超粗化微蚀液 HY-18 是我司开发的一种新型有机型铜面超粗化微蚀液 ，该产品工艺简单，可使铜面形成一层外观均匀的超粗化表面，大幅增加铜面的比表面积，显著提高铜面的结合力，非常适合精密电路板干湿膜和感光阻焊的前处理。
二、应用流程
机械磨板或化学除油 → 水洗 → 铜面超粗化微蚀液 → 水洗 → 后处理 → 水洗 → 烘干
三、产品性状
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产品 |
外观 |
比重 |
PH |
|
铜面超粗化微蚀液HY-18M |
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1.14±0.02 |
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铜面超粗化微蚀液HY-18 |
|
1.11±0.02 |
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四、主要特性
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1 |
显著提高了铜面与阻焊或干湿膜的结合力； |
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2 |
形成极佳的粗糙度和均匀的表面； |
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3 |
流程简单,低温安全操作； |
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4 |
稳定的微蚀速率； |
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5 |
污水处理简单方便。 |
五、设备要求及建议
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设备项目 |
要求及建议 |
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槽体设计 |
水平传动，喷淋式； |
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槽体材料 |
硬质聚氯乙烯，硬质聚丙稀 ，硬质聚乙烯； |
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金属部件 |
钛材(注意:微蚀缸不能使用304、316不锈钢)； |
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加热器材料 |
聚四氟乙烯，钛材； |
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过滤系统 |
10微米的聚丙烯滤芯和聚乙烯滤袋，在清洗之后使用； |
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排气系统 |
聚乙烯，聚丙烯，或聚氯乙烯。 |
六、配槽
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化学品名 |
说明 |
比例 |
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铜面超粗化微蚀液HY-18M |
开缸液，铜含量约为16g/L |
100% |
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铜面超粗化微蚀液HY-18 |
补充液，生产过程中添加使用，不含铜 |
\ |
七、操作条件
1.铜面超粗化微蚀液HY-18控制参数
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参数 |
范围 |
最佳值 |
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铜离子深度（g/L） |
15～40 |
27 |
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酸当量（N） |
0.7～1.5 |
1.1 |
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处理时间（S） |
30～90 |
依客户定 |
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温度（℃） |
28～40 |
34 |
|
喷淋压力（kg/cm2） |
0.5～2.0 |
1.2 |
|
微蚀量（um） |
0.5～2.0 |
依客户定 |
※实际设定参数视设备情况而定
2.后处理控制参数
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参数 |
范围 |
最佳值 |
|
铜离子深度（g/L） |
＜5g/L |
/ |
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36%HCl（%） |
4±2% |
4% |
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处理时间（S） |
10～30 |
20 |
|
温度（℃） |
室温 |
25 |
|
喷淋压力（kg/cm2） |
0.5～1 .5 |
1.0 |
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更换周期 |
每班一次(每四小时分析调整一次) |
/ |
※实际设定参数视设备情况而定
八、流程控制与维护
1.添加方式
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a |
使用铜面超粗化微蚀液母液进行开缸； |
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b |
通过添加铜面超粗化微蚀液补充液把铜含量控制在操作范围内； |
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c |
当铜含量低于下限时，说明微蚀槽内进水或添加铜面超粗化微蚀液补充液过多，需要重新开缸； |
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d |
如铜含量超出上限，说明微蚀缸药水添加不足，需调整溶液参数，并检查添加参数设定； |
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e |
按生产板量自动添加药水，通常约每100平米（铜面积以及100%计，微蚀量按1.0μm）补加约50-80升补充液；或利用铜含量控制器通过铜含量变化添加补充液； |
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f |
正常情况下，应定期测定溶液的微蚀速率，分析溶液中铜含量；超出控制范围时，应及时校正铜含量控制器，并调整添加参数。 |
2.停机再生产管控方法
当生产线停机时间超过一天以上，在再次开机生产前，建议用铜面超粗化微蚀液补充液置换微蚀缸中20%左右的工作液（如微蚀缸中有400升工作液，排掉80升工作液，添加80升铜面超粗化微蚀液补充液），开机循环后正常做板，可更好的保证做板外观的均一稳定。
3.设备保养
A.滤芯：至少每周更换；
B.每次新开缸前清洁槽体；
C.日常检查项目
a.检查槽内循环系统和液位是否正常；
b.检查抽风，加热器及机械搅拌的运转是否正常；
c.检查水洗水质量；
d.检查是否有褪色，渗漏等不正常现象；
D、添加泵每三个月要校正一次；
E、保养期间：
a.确保保养期间无人开启设备；
b.使用保养档或切断电源；
c.处理化学品时带上防护眼镜，橡皮手套，并穿上工作服。
九、安全防护
操作时应避免接触皮肤及眼睛，应穿戴防护衣、护目镜及手套。如不慎接触到衣物、皮肤或眼睛，应立即以大量清水冲洗患处至少15分钟以上，如接触眼睛严重者应及时医药治疗。
十、储存及包装
1. 避免阳光直射，室温10～30℃之干燥场所密封保存；
2. 产品包装：25升/桶。
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